Il est possible d’insérer des armatures métalliques à l’aide d’entretoises en plastique. La cage métallique ne doit pas gêner les mouvements des vérins hydrauliques. Des crochets hydrauliques peuvent être prévus à l’intérieur du moule pour verrouiller les armatures.

Les fibres pour renforcer la résistance peuvent être insérées en amont du procédé, directement dans le malaxeur. Les fibres de plastique sont préférables car celles en acier pourraient refaire surface et rouiller, générant des problèmes esthétiques.

Les machines VibroCast nécessitent une infrastructure de construction minimale. Pour que la machine fonctionne, un sol en béton armé avec une surface bien nivelée et lisse est nécessaire. La machine peut ainsi se déplacer librement sur la surface. Elle peut être traînée ou suspendue, le panneau électrique doit être placé à proximité. L’alimentation en béton peut se faire via un godet installé sur le chariot élévateur et la centrale à béton doit être positionnée à proximité de la zone de travail.
Sur la machine peuvent être installés en option le chauffage ou le refroidisseur d’huile hydraulique de l’unité de commande pour pouvoir fonctionner même dans des situations climatiques difficiles. La plage de fonctionnement peut être considérée avec des températures ambiantes comprises entre 0C ° et + 50C °. La machine est conçue pour résister au mouillage. « 

Dans le cas des machines automotrices, il suffit d’avoir une surface en béton d’au moins 1000 mètres carrés bien nivelée et lisse, résistante à la pression des roues de la machine et une centrale à béton située à proximité immédiate d’où il est également nécessaire de garantir l’approvisionnement en béton de la centrale à béton à la machine, ce qui peut se faire simplement au moyen d’un godet d’une capacité idéale de 1,5 mètre cube, monté sur un chariot élévateur.
Dans le cas des installations fixes, il suffit d’avoir une surface adéquate pour la maturation des produits.

La centrale à béton doit de préférence être équipée d’un malaxeur planétaire, ce qui garantit une meilleure homogénéité du béton semi-sec, de préférence avec des sondes d’humidité sable et béton pour un meilleur contrôle de la cohérence au profit d’une qualité de production constante.

Le béton idéal est semi-sec avec affaissement S1-S2 (selon UNI EN 206 – 2006 et UNI 11104: 2004).

Le rapport eau / ciment idéal est d’environ 40%.

Les temps de cycle sont compris entre 2 ‘et 10’ selon la taille et la complexité géométrique de l’élément en béton.

Dans chaque moule VibroCast, le nombre d’éléments démoulables est maximisé à chaque cycle, en fonction de leur poids, de leur volume et de leur forme géométrique.

Les machines VibroCast sont équipées d’un écran tactile et d’un équipement de communication de données avec la société italienne, via une carte SIM ou via une ligne Wi-Fi. Tout cela permet à l’utilisateur final de détecter et de résoudre indépendamment tout problème pouvant survenir pendant la durée de vie utile de la machine. Alternativement, l’envoi du technicien d’Italie ou du service technique de la région compétente est toujours possible.

Les composants des vibromouleuses sont de grandes marques mondiales (Siemens, Danfoss, SKF…), faciles à trouver. L’achat de pièces de rechange et d’usure est toujours possible directement auprès du fabricant via une application en ligne simple et intuitive.

La puissance maximale absorbée par les vibropresses est d’environ 30 kW.
Dans le cas des centrales à béton, cela dépend de la taille et de la complexité de l’usine.

Les machines sont calibrées pour les normes électriques européennes de 400V et 50Hz. Il est possible d’apporter des modifications et des certifications pour différents marchés en fonction de la demande du client.

Les moules sont interchangeables. L’opération dure au maximum 20-30 ‘. Il est nécessaire de laver soigneusement le moule avant de le remettre dans l’entrepôt.

Toutes les machines peuvent être démontées pour être insérées dans des conteneurs ou des racks plats. Il est possible d’envisager d’envoyer le système monolithique à l’intérieur de caisses en bois pour être chargé déformé sur des conteneurs à crémaillère plat; cela est possible dans le cas des machines vibrantes et des presses vibrantes. Dans le cas de l’expédition du système monolithique, les temps d’installation sur site sont considérablement raccourcis.

L’opérateur de la machine, l’opérateur de la centrale à béton et l’opérateur du chariot élévateur pour le transport du béton sont suffisants pour la production utilisant des machines de formage vibratoire, des vibropresses et des usines de tubes. Dans le cas d’une installation fixe, le transport du béton est confié à des bandes transporteuses ou à des godets aériens type wagonet.

Les machines VibroCast peuvent être manuelles, semi-automatiques ou automatiques. Généralement, les machines automotrices sont manuelles tandis que les machines stationnaires et, si elles sont intégrées dans des systèmes plus complexes, sont automatiques.
Dans le cas des machines automatiques, l’opérateur peut définir les paramètres appropriés en fonction du produit à fabriquer.

Les machines mobile autopropulsées démoulent généralement les produits directement sur le sol. Dans certains cas, il est possible de démouler sur des plateaux en acier qui peuvent être déplacées et positionnées avec un chariot élévateur. Les usines fixes démoulent les produits sur des plateaux en acier qui peuvent être déplacées par des chariots ou des bandes transporteuses.

Le béton ne nécessite pas d’additifs spéciaux pour être utilisés dans les machines VibroCast. Il est possible d’utiliser des additifs en fonction de la température ambiante, pour réduire la quantité d’eau à l’intérieur du mélange …
Il est nécessaire d’utiliser un agent de démoulage approprié pour une meilleure libération de l’élément du moule.